Dodaj ofertę za darmo

Business Blog

Prasa krawędziowa ADIRA o konstrukcji modułowej

2017-11-10 | Grzegorz Jasik

Prasa krawędziowa ADIRA o konstrukcji modułowej. Portugalska firma Adira - producent pras krawędziowych, przedstawił alternatywę dla konwencjonalnej konstrukcji prasy wyposażonej w ramę typu C, modułowa konstrukcja eliminuję potrzebę stosowania k...
Portugalska firma Adira - producent pras krawędziowych, przedstawił alternatywę dla konwencjonalnej konstrukcji prasy wyposażonej w ramę typu C, modułowa konstrukcja eliminuję potrzebę stosowania konwencjonalnego systemu kompensacji ugięcia oraz sprawia, że transport i instalacja urządzenia jest dużo łatwiejsza.

Zakup wielkogabarytowej prasy krawędziowej to spore przedsięwzięcie dla każdego zakładu, zwłaszcza w branżach przemysłu ciężkiego. Tego typu urządzenia potrzebują specjalnego fundamentu oraz specjalistycznego sprzętu do transportu i rozładunku.

Duże prasy krawędziowe pracują z ogromnymi naciskami, pod wpływem których rama maszyny ulega odkształceniom. W celu wyeliminowania tego problemu standardowo stosuje się solidniejsze, grubsze ramy oraz dodatkowe, scalone z dolną belką prasy, rozwiązania do kompensacji występującego ugięcia.

W odpowiedzi na powyższe problemy, Adira Metal Forming Solutions S.A., portugalski producent pras krawędziowych, nożyc gilotynowych i laserów, zaproponował innowacyjne rozwiązanie pozwalające na pracę z tak dużymi siłami. Metoda stworzona przez konstruktorów Adiry eliminuje konieczność przygotowywania fundamentu poprzez podzielenie konstrukcji na moduły. Rozwiązanie to zostało zastosowane w prasach serii HD Greenbender, dzięki czemu masa została zmniejszona o połowę, a rozkład sił w konstrukcji modułowej wyeliminował potrzebę stosowania konwencjonalnego systemu kompensacji ugięcia.

Większość pras krawędziowych zbudowanych jest w oparciu o ramy typu C składających się z dwóch bocznych płyt oraz dwóch belek - jednej nieruchomej (zwykle jest to belka dolna) i jednej ruchomej. W nowej metodzie stosuje się ramę typu T nie tylko po obu stronach prasy, ale również równomiernie na całej szerokości prasy. Producent nazywa tę metodę podejściem "zdematerializowanym".

Rui César, kierownik wdrażania projektu w firmie Adira, wyjaśnił że: - "W standardowej prasie krawędziowej proces gięcia jest realizowany w ramie typu C, która wygina się ku górze w momencie uzyskiwania dużych nacisków przez siłowniki. W nowym systemie, ponieważ rama została zdematerializowana, nie możemy wykorzystać tej samej strategii, która mogłoby zagrozić integralności konstrukcji”.

- “Ponieważ wykorzystujemy różne moduły konstrukcji" - jak mówi dalej specjalista z Adiry - "mamy kilka punktów podparcia. Zamiast montować dwie boczne ramy w kształcie litery C i belkę centralną, umieszczamy pośrednie punkty podparcia. Pozwala to na zminimalizowanie deformacji. A odległość między poszczególnymi modułami, która może być kluczowa w przypadku długich maszyn, nie stanowi już problemu".

Adira nazywa to konstrukcją "wieloramową". Przestrzeń za oprzyrządowaniem nie jest otwarta. Zamiast tego ramy w kształcie litery T tworzą komory (gardła) na płaszczyźnie stołu, wydzielając w ten sposób dwa lub trzy moduły maszyny. Jak podkreślają jednak autorzy konstrukcji, nie jest to układ dwóch lub trzech modułów, ale jedna maszyna z jedną górną i dolną belką. Niezależnie od tego, rama w kształcie litery T umożliwia zaprojektowanie maszyn z bardzo znacznym wcięciem między oprzyrządowaniem a słupkiem ramy T znajdującym się za oprzyrządowaniem (zob. zdjęcie).

- "Moduły są zoptymalizowane w zakresie wielkości oraz położenia dla wymaganych obciążeń" - i jak dodaje César - "Jeśli potrzebna jest inna wielkość prześwitu lub wcięcia, można zastosować takie samo rozwiązanie kompensacyjne, ale przygotowane specjalnie dla nowych wymagań". Korzystając z zawansowanego oprogramowania, inżynierowie mogą przeprowadzać symulacje i dostosowywać projekt do wymaganej wielkości wcięcia, prześwitu oraz długości skoku.

Na każdej ramie T znajdują się dwa siłowniki hydrauliczne - jeden z przodu i jeden z tyłu maszyny. Obydwa siłowniki pracują wspólnie i dzięki temu mogą wywierać siłę powodującą zginanie przy jednoczesnej kompensacji ugięcia. To eliminuje potrzebę stosowania konwencjonalnego systemu kompensacji ugięcia.

Tylny siłownik hydrauliczny działa siłą skierowaną ku górze, co kompensuje zwyczajowe ugięcie konstrukcji. Gdy główny siłownik wywiera siłę konieczną do gięcia, tylny kompensuje ugięcie ramy i utrzymuje konstrukcję w stanie równowagi. Oba siłowniki, dzięki elektronicznemu systemowi wyposażonemu w czujniki, są dynamicznie sterowane podczas całego procesu gięcia.

Prasa ADIRA HD Greenbender
Każda rama typu T stanowi cześć modułu, na który składa się siłownik hydrauliczny z przodu oraz (jak zaznaczono kolorem niebieskim) z tyłu
W zeszłym roku Adira zaprezentowała 750-tonowy prototyp maszyny, w której każdy z trzech siłowników wywierać może siłę o nacisku 250 ton. "Całkowita siła będzie proporcjonalna do liczby użytych modułów. Siła każdej z ram może wynieść do 500 ton - zapewnia Filipe Coutinho, inżynier ds. rozwoju produktu. Każda rama T stanowi część modułu, a jeśli maszyna używa sześciu modułów o sile 500 ton każdy, to łączna siła wyniesie 3000 ton.

Jak przekonują specjaliści z firmy Adira, rozwiązanie to może otworzyć drogę do formowania ciężkich elementów dla większej liczby firm - mniejsze, łatwe w obsłudze moduły byłyby dostarczane do zakładu, a następnie montowane razem tworząc maszynę, która finalnie będzie mogła zginać blachy o bardzo dużej grubości.

Więcej na www.tfm.pl/

Komentarze

Nie jesteś zalogowany! Dodaj komentarz jako użytkownik portalu Dodaj komentarz anonimowo jako gość.